Hace unas semanas, el equipo de hábiles artesanos responsables de producir los más recientes modelos de Bentley lograron la aprobación requerida para comenzar la producción del Bentayga Extended Wheelbase. El Bentayga EWB define el punto de referencia para combinar lujo de clase mundial e innovación tecnológica al tiempo que demuestra nuevos niveles de artesanía y comodidad. Se requieren más de 132 horas para fabricar a mano el nuevo buque insignia de Bentley por parte de los hábiles artesanos en la fábrica de automóviles de lujo con neutralidad de carbono de Bentley en Crewe, Inglaterra. El nuevo modelo presenta asientos con impecables acolchados, chapas intrincadas y superposiciones de metal, y ofrece un ambiente interior único con la iluminación Diamond de Bentley.

Más del 50 % de los pedidos de los clientes incluyen Bentley Airline Seat Specification o Bentley Diamond Illumination, mientras que alrededor del 30 % de los clientes incluyen la gama de pintura ampliada, revestimientos metálicos en el enchapado y madera de poro abierto. Todo demostrando la importancia de la artesanía manual en Crewe.

ARTESANÍA DIGITAL

El acolchado de diamantes reconocible al instante de Bentley se ha reinventado en un nuevo diseño dramático y contemporáneo. Como todo gran diseño, la ejecución final parece simple, pero la obsesión por los detalles que hay detrás resume todo lo que es único en los interiores de Bentley.

Desarrollado y ejecutado a través de una combinación de artesanía digital y tecnología de precisión, el patrón simétrico en la parte superior de los respaldos de los asientos estira los diamantes a medida que se alejan de la línea central de los asientos. Las puertas, a su vez, cuentan con un patrón asimétrico, que acentúa la longitud de la puerta y la cabina trasera en su conjunto.

Dentro de cada diamante, el cuero impecable está perforado con agujeros de menos de 1 mm de diámetro. Cada orificio ha sido posicionado digitalmente con precisión por uno de los diseñadores de interiores de Bentley para lograr un diseño general cohesivo: el proceso de «elaboración digital».

Una vez que el cuero ha pasado por una máquina perforadora, el cosido de los rombos se logra con una máquina de bordar especializada. La máquina incorpora una cámara que analiza el patrón de perforación y asegura que las líneas de bordado estén perfectamente paralelas y equidistantes entre los rombos de perforación. El resultado final es un diseño hermoso, elegante y único.

Para lograr un panel más suave, con un lenguaje de formas delicado y lujoso, se ha utilizado un hilo más fino, que generalmente se encuentra en los logotipos bordados de Bentley y una micropuntada más pequeña, la mitad de la longitud de una puntada estándar de Bentley. Este cambio de hilo y la innovación en el proceso de fabricación han creado un acolchado más acentuado y suavemente acolchado, de una manera que Bentley nunca antes había hecho en producción. Este proceso es exactamente el mismo que el proceso de acolchado que se muestra en las puertas y los asientos del prototipo EXP 100 GT de 2019.

LA CARPINTERÍA EVOLUCIONA A TRAVÉS DE LA PASIÓN

Desde el primer Bentley en 1921, los mejores Grand Tourers del mundo se han vendido con tableros de madera. En los últimos años, la formación y aplicación de chapas de madera sostenibles de origen ético en los interiores de Bentley ha sido reconocida como líder en la industria: las habilidades de los artesanos en Bentley’s Wood Shop son idénticas a las de los mejores ebanistas.

Dar forma y pulir el enchapado de madera con tolerancias medidas en décimas de milímetro aporta un elemento intrincado y hermoso de lujo natural a la cabina. El conjunto de madera en cada Bentayga EWB tarda más de 10 horas en curarse, y verá el primer uso de la función Metal Overlay in Veneer en la producción en serie para el SUV líder en su clase.

Esta característica opcional está incluida en el panel de la fascia del pasajero y en las cuatro puertas. El intrincado diseño consiste en insignias individuales de metal cepillado diseñadas para ser excepcionalmente delgadas, solo y de 0,07 mm de grosor.

Para crear los diseños de incrustaciones, se utiliza un proceso llamado fotograbado. Una plantilla muy fina del diseño está laminada al metal. Después de algunos pasos intermedios de exposición a la luz ultravioleta y desarrollo del laminado, el proceso principal elimina químicamente las áreas de metal que no se requieren, dejando solo el diseño de la incrustación. El grabado significa que hay poca manipulación manual o corte del material, por lo que el riesgo de daño es menor y la precisión que se puede lograr es increíblemente alta. Luego, cada insignia se une a mano en una ubicación precisa en la superficie de la chapa, antes de lacar y pulir la pieza.

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